冷卻煙道主要技術(shù)方案是在管道的外壁安裝散熱翅片，在管道外套接外套管，在外套管的一端利用風(fēng)管連接軸流風(fēng)機(jī)，在外套管的另一端設(shè)置排氣口。所述風(fēng)管以傾斜狀與外套管連接，風(fēng)管的出口面對(duì)外套管上安裝有排氣口的一端。在外套管上連接噴嘴組件，噴嘴組件中的噴嘴面向外套管與管道間的空腔，噴嘴組件利用接管與供水管連接。轉(zhuǎn)爐汽化冷卻煙道，包括位于轉(zhuǎn)爐爐口上方的活動(dòng)煙罩，活動(dòng)煙罩上部與爐口固定段煙道下部相連接，爐口固定段煙道上部與中間段煙道下部通過密封伸縮連接裝置相連接，中間段煙道上部與末端煙道相連接，爐口固定段煙道與中間段煙道之間存在安裝間隙，安裝間隙中設(shè)置有環(huán)形水箱，環(huán)形水箱上設(shè)置有進(jìn)水管和出水管。上述的轉(zhuǎn)爐汽化冷卻煙道中設(shè)置了能遮擋爐口固定段煙道和中間段煙道之間安裝間隙的環(huán)形水箱，使熾熱紅渣不易進(jìn)入由爐口固定段煙道、中間段煙道、密封伸縮連接裝置圍成的腔室中結(jié)渣。

氧槍的結(jié)構(gòu)及性能在很大程度上決定著氧氣煉鋼的效果。特別是對(duì)于頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼過程，氧槍起著主導(dǎo)全局的作用。它支配著氧氣射流與熔池的接觸面積、氧氣射流的穿透深度、熔池的攪拌狀態(tài)、元素的氧化程度、熔池的升溫速度、渣中氧化鐵含量等重要工藝因素，因而對(duì)化渣、噴濺、雜質(zhì)的去除、轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)控制以及各項(xiàng)煉鋼技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)都起著重要作用。氧槍由噴頭、槍身和槍尾三部分構(gòu)成。噴頭由工業(yè)純銅制造，是氧槍的最重要的部分。是幾種噴頭的結(jié)構(gòu)，a、b、c為氧氣轉(zhuǎn)爐用噴頭，高壓氧（0.6～1.0MPa）由內(nèi)管供入，在噴頭處分流進(jìn)入若干個(gè)先收縮后擴(kuò)張的拉瓦爾型噴嘴，一般中小轉(zhuǎn)爐采用3個(gè)噴嘴，稱為三孔噴頭，大爐子（100t以上）用4～6個(gè)噴嘴。為了使煉鋼產(chǎn)生的CO氣在爐內(nèi)燃燒成CO2（二次燃燒）的比例增大，需應(yīng)用雙流噴頭或分流噴頭。雙流噴頭有利于主氧流和副氧流比值的調(diào)節(jié)，但要在槍身處增加一層副氧流道。平爐和電弧爐所用噴頭，氧氣沿內(nèi)管和中管間的空隙流入，噴嘴為直圓筒形，但孔數(shù)較多，而且和中心線的夾角也大得多。槍身為3根（雙流氧槍為4根）同心的無縫鋼管，下端連接噴頭，上端和槍尾相連。槍尾包括供氧、進(jìn)水和排水支管及連接法蘭和密封膠圈，通過槍尾和車間的氧氣管網(wǎng)和高壓水管網(wǎng)相連接。

轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項(xiàng)指標(biāo)取決于鐵水的化學(xué)成分，而對(duì)鐵水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相應(yīng)要求較高含硅（0.7%-0.9%）及具有優(yōu)化造渣所需的錳量（0.8%-1.0%）。阜新專業(yè)鋼水包廠家煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動(dòng)力特性分析表明，在動(dòng)力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應(yīng)，因?yàn)樵诤剂枯^高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當(dāng)中很難脫硫，因?yàn)樵诟郀t一系列復(fù)雜的氧化—還原反應(yīng)中，深脫硫的各種熱動(dòng)力條件的能量不可避免地會(huì)增高硅含量并因此導(dǎo)致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此，生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣。在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果，因?yàn)殇撛抵羞_(dá)不到平衡狀態(tài)，渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低，僅為2-7。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實(shí)現(xiàn)深脫硫，并導(dǎo)致煉鋼生產(chǎn)在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當(dāng)中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動(dòng)力條件，因此進(jìn)行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設(shè)計(jì)大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié)，鋼水包阜新專業(yè)廠家在冶煉低硅鐵的同時(shí)不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進(jìn)行代價(jià)很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對(duì)出鋼前終點(diǎn)鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用，長期實(shí)踐證明，需設(shè)法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平，因而在燒結(jié)混合料中必需補(bǔ)充錳，而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導(dǎo)致錳原料及錳本身不可彌補(bǔ)的巨大損失，而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（0.05%-0.07%）條件下停止吹煉時(shí)，氧化度的影響如此之大，以致會(huì)把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi)，實(shí)際上已很少再與鐵水原始錳含量相關(guān)。在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達(dá)0.5%-1.2%，但鋼的最終錳含量實(shí)際上都一樣（0.07%-0.11%）。因此在當(dāng)代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時(shí)為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對(duì)眾多爐次進(jìn)行工業(yè)平衡計(jì)算所得工藝指標(biāo)的對(duì)比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳1.13%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節(jié)省錳礦石15.3kg.此外，還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t，氧氣2.17m3/t的耗量，并可大大縮短吹煉時(shí)間。鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會(huì)改變?cè)煸鼨C(jī)理及動(dòng)力特性，因?yàn)檫@時(shí)石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。根據(jù)這一原則開發(fā)出轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝，即在轉(zhuǎn)爐煉鋼本身中多次（3-5次）利用后期渣（循環(huán)造渣）。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣，及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強(qiáng)勁動(dòng)力。

根據(jù)圖紙尺寸將 C 型鋼（或方通）用砂輪切割機(jī)截成合適要求的長度，然后焊接骨架。焊接工序使用交流弧焊機(jī)、E43 系列，為防止咬肉和焊頭等缺陷，采用小電流及較小直徑焊條（2.5-3.0mm）施焊。并使用輔助夾具和卡具，保證結(jié)構(gòu)的幾何尺寸的準(zhǔn)確。鋼骨架用水準(zhǔn)儀配合鋼絲線進(jìn)行檢測(cè)矯正。制作過程中應(yīng)隨時(shí)測(cè)量及矯正，變形要控制在允許范圍之內(nèi)。骨架和支托盤面焊接在一起，骨架制作可將骨架拼裝焊接一部分，然后抬到支托盤上焊接牢固，也可直接在支托盤上拼裝焊接，同一坡度方向的骨架應(yīng)在一個(gè)面上。骨架制作安裝好后，應(yīng)清除骨架表面上塵土、鐵屑、油污等。根據(jù)圖紙要求，再補(bǔ)刷防銹漆，待防銹漆徹底干透后，然后再刷面漆及保護(hù)漆等。對(duì)于屋面的金屬骨架，涂裝一般采用手工刷涂和空氣噴涂法兩種。

　制氧車間電氣設(shè)備主要是機(jī)械設(shè)備的電動(dòng)機(jī)、低壓供配電設(shè)施及電氣線路，主要危險(xiǎn)因素有：（1）在火災(zāi)爆炸環(huán)境中使用非防爆電氣設(shè)備，電氣設(shè)備設(shè)施產(chǎn)生的電弧和電氣火花可能成為火災(zāi)爆炸的點(diǎn)火源導(dǎo)致火災(zāi)爆炸；（2）生產(chǎn)及儲(chǔ)存設(shè)備配套的壓力表、溫度儀表、流量計(jì)、液位計(jì)、安全閥及自控系統(tǒng)儀器儀表不符合工藝的要求，不能準(zhǔn)確顯示工藝狀況，可引起操作失誤，造成超溫、超壓等危險(xiǎn)工況導(dǎo)致發(fā)生火災(zāi)爆炸事故；（3）車間電氣設(shè)備如電力變壓器、開關(guān)設(shè)備等安裝質(zhì)量問題、電氣設(shè)備過載、電氣線路短路及電線超負(fù)荷、絕緣老化、散熱不良，接地不好、運(yùn)行維修不當(dāng)?shù)龋赡軐?dǎo)致電氣設(shè)備火災(zāi)，電氣火災(zāi)又可導(dǎo)致其它易燃易爆介質(zhì)的燃燒爆炸。

轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)裝置用于氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼設(shè)備中爐體的平穩(wěn)傾動(dòng)及準(zhǔn)確定位，并完成轉(zhuǎn)爐兌鐵水、出鋼、加料、修爐等一系列工藝操作。因此傾動(dòng)機(jī)械是實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的關(guān)鍵設(shè)備之一。其工作特點(diǎn)是：低速、重載、大速比、啟動(dòng)、制動(dòng)頻繁，承受較大的動(dòng)負(fù)荷，工作條件惡劣。根據(jù)傾動(dòng)裝置安裝方式不同，傾動(dòng)裝置配置有三種型式：落地式配置、半懸掛式配置和全懸掛式配置。SYZ型系列轉(zhuǎn)爐全懸掛傾動(dòng)裝置一次減速器是巨鯨公司為滿足轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)傾動(dòng)機(jī)的迫切需求而設(shè)計(jì)制造。減速器設(shè)備的制造、裝配和涂裝等按照J(rèn)B/T5000.1-5000.12-1998技術(shù)條件中的有關(guān)規(guī)定，專為25t、120t轉(zhuǎn)爐全懸掛傾動(dòng)裝置設(shè)計(jì)了不同規(guī)格的一次減速器。主要技術(shù)參數(shù)： 功率:43-132kw轉(zhuǎn)速:750r/min速比22.4～120